如果要在国内找 3D 打印“已经商用”的证据，模具与汽车是最扎实的两个场景。
一、随形冷却：从概念走向规模化的模具技术
随形冷却通过将冷却水路沿型腔曲面精确布置，让模具冷却从“可以降温”升级为“均匀、可控降温”。公开研究数据显示：
- 冷却时间降低 37.5%；
- 冷却均匀性提高 51.3%；
- 翘曲量从 0.8mm 降低到 0.25mm。
产业侧，凯奔三维以随形冷却技术为核心，已服务超过 1400 家海内外模具企业，累计打印模具配件超 10 万件，业务覆盖电子烟、化妆品、医疗、小家电与汽车压铸等领域。这类数据的意义在于：它证明随形冷却已经过了“技术演示”阶段，进入了按件计价的常规供应。
二、中国一汽“超级打印工厂”
2026 年 8 月，中国一汽增材制造创新中心正式揭牌，这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造平台。中心配备 8 种主流工艺、43 台工业级打印设备，年打印零件产能约 1.9 万件。增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链；在红旗金葵花及特种车产品上，3D 打印内饰基材件方案相比传统工艺降本约 3059 万元。作为对照，宝马位于慕尼黑近郊的增材制造园区也已累计生产超过 160 万个组件。
三、医疗与其他高价值场景
医疗是 3D 打印个性化优势最直接的受益场景。2026 年，西安维度生物联合西安市红会医院为复杂膝关节骨缺损患者实施了个性化 3D 打印假体植入手术；材料端，赢创骨结合 PEEK 长丝 3D 打印的患者匹配颅骨修补假体获批上市，为中国首款该类产品。
观察
汽车与模具行业的共同特征是：单个零件的价值高、对一致性要求严、降本空间可量化。3D 打印在这两个行业的落地不再是“要不要用”，而是“用在价值链的哪一段”。对国内制造企业来说，从工装辅具和随形冷却模具切入，通常是投入产出比最高的第一步。